Sopladora semiautomática 2 x 5 L

FERENC F-1400

Estado: usado, Evaporador rotativo de placas al vacío Alfa Laval "Centritherm" modelo CT-6 usado. Capacidad máxima de agua evaporada aprox. 800 kg/hr. Es una unidad de evaporación completa que consta de: 1.El evaporador de vacío de placas CT-6 Centritherm, montado sobre una plataforma 2.Intercambiador de calor de placas Alfa Laval modelo P2-HL 3.Panel de control 4.Bomba de llenado Ffodpfxslc Dwve Ag Tet 5.Bomba de concentrado 6.Bomba de condensado 7.Bomba de vacío 8.Tubería de conexión 9.Dispositivos de montaje para el desmontaje de los platos y del propio bidón

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2025, Funcionalidad: totalmente funcional, presión de aire: 6 bar, Llenadora de tubos, máquina llenadora automática, envasadora de tubos, dosificación de precisión, envasado cosmético, sellado aire caliente, maquinaria farmacéutica. Eficiencia de hasta 40 tubos por minuto Dosis de 5 ml a 270 ml Diámetro del tubo de 19 mm a 50 mm Altura del tubo de 70 a 210 mm Hecho en Polonia Un formato incluido Altura de la máquina 1.9m Ffjdsk Abyvspfx Ag Tet Longitud de la máquina 1.7m Ancho de la máquina 1.3m Máquina disponible para ver y probar en las instalaciones de la empresa. Jedliński Packaging sp. z o.o. ul. Wodna 3 05-090, Raszyn Polonia

Año de fabricación: 2017, Estado: muy bueno (usado), Etiquetadora Bluhm weber legi-air 4050 Más piezas en stock! año de construcción: 2016-19 Resolución de impresión 8 puntos / mm (203 dpi) 12 puntos / mm (300 dpi) 24 puntos / mm (600 dpi) Velocidad de impresión Hasta 400 mm por segundo Tamaño de los sellos (mm) Tamp-Blow estándar de De 12,5 x 7 a 160 x 300 mm, La longitud de las etiquetas debe limitarse en consecuencia Con calidad de etiqueta, etiquetas más largas o más pequeñas posible con sellos especiales Brecha en la etiqueta Al menos 3 mm Rollo de etiquetas 300 mm de diámetro, hasta 450 metros lineales, núcleo de 76 mm (3"), envoltura exterior Ffsdpfx Aofp A I Eog Tst (envoltura interior opcional) Interfaces de datos RS232, RS422, RS485, Ethernet Opcional: Profibus Dimensiones (largo x alto x ancho) 770 x 560 x 580 mm, Se aplica a los sistemas con una carrera de 250 mm Mostrar controlador Guía de usuario multilingüe Pantalla táctil VGA de 5,7 pulgadas Indicación del intervalo de mantenimiento Recuperar, editar y guardar los datos de las etiquetas Puerto USB para medios de almacenamiento o Teclado Conexión de aire comprimido 6 bar, el aire comprimido debe estar limpio y seco y sin aceite

Estado: bueno (usado), Artículo: A-7577 Depósito de nata 10.000 L Tanque de crema de proceso de acero inoxidable, doble camisa, aislado agitador rascador desde arriba, CIP montado en la parte superior. 3 patas ajustables, boca de acceso en la parte superior. capacidad 10.000 L. Ffjdeh E Dp Aopfx Ag Tjt Podemos ofrecer 2 piezas de stock.r diámetro 2458 mm

Estado: usado, Funcionalidad: totalmente funcional, he SMF COMBI 400 is an automatic blow moulder designed for the efficient and high quality production of PET bottles. This machine combines advanced technologies to offer continuous, accurate operation with minimal manual intervention, ideal for bottling plants requiring flexibility and performance. Fedpfx Agswny Eis Tsft ADVANTAGES OF HS AND COMBI SERIES: • Low energy consumption • Modular construction • Silent work • Space saving, compact design • Easy change- overo f bottle size and types of neckrings • Advanced PLC control system with user friendly interface • Built- in memory of the PLC saves parameter sets required to produce different bottles sizes. • Pyrometric temperature measurement – Power Wizard KEY BENEFITS • Proven system working in hard environmental conditions • Powerful heading unit with precise controller and convenient and convenient adjusting mechanism • Minimal transfer space for the air distribution system • Simple, robust and durable operation MAIN PARAMETERS Blowing air quantity (25 BAR): 3.46 m3 / h Mould material: FORTAL

Estado: usado, Año de fabricación: 1998, Máquina automática de soplado de botellas PET Fabricante: SIDEL Tipo: SBO 16/16 S1 Año de fabricación 1998 Capacidad: 16.000 para botellas de 1,5 L y hasta 19.000 bph para botellas de 0,5 L Potencia instalada: 347 kW Ffedpfeutni Rsx Ag Tjt Moldes de 1,5 L incluidos Alimentador de preformas Unidad de refrigeración enfriadora Estado técnico: máquina usada, funcional hasta desmontar. La máquina está actualmente desmontada, ensamblada en componentes y lista para ser transportada. Documentación técnica completa y original.

Estado: usado, Año de fabricación: 2007, Anchura de trabajo 1380 mm Altura de la pieza de trabajo 70 mm Potencia total necesaria 45 kW Peso de la máquina aprox. 5.500 kg E R N S T Desbarbadora automática de chapa con unidad de rectificado en húmedo Tipo EM 5 N/II/L + 2 B/1400 Año de fabricación 2007 Nº de serie 780063 _____ Anchura de rectificado aprox. 1.380 mm Anchura del rodillo 1.400 mm Altura de la pieza máx. 1 - 70 mm Velocidad de avance aprox. 1,5 - 8 m/min. Consta de 5 elementos de trabajo: Rodillo lijador oscilante para cubrir con tela de lija (vellón de lija) Ø 450 mm, 1400 mm de ancho x 1540 de largo, y con tensión de banda ajustable neumáticamente tensión de correa, accionamiento de 11 kW Ffsdpfxot Hw Iio Ag Tot Unidad de rodillo de cepillo con dos ejes de rodillo de cepillo enfrentados 350 mm Ø, accionamiento 2 x 5,5 kW, lijado de láminas o vellón de lijado de láminas, ajustable en caso de desgaste. Unidad de rodillo de cepillo para montar 2 rodillos con Ø 250 mm, accionamiento 2 x 5,5 kW, rodillos ajustables con volante, también ideal para la eliminación de capas de óxido. eliminación de capas de óxido. Unidad de lijado en húmedo con unidad de filtro de cinta y circuito cerrado de agua circuito de agua, instalado debajo de la cinta transportadora y fácil de extraer de la máquina. máquina. Dispositivo de lavado y secado, diseñado para una longitud mínima de pieza de 80 mm, Volumen de agua y aire dosificable, etc. Las piezas se transportan por delante mediante una cinta transportadora continua (longitud de pieza mín. 350 mm) con un sistema de aspiración por vacío con una anchura de 300 mm de ancho a la derecha y un transportador magnético con una anchura de 300 mm para la sujeción de piezas pequeñas hasta una longitud mínima de 80 mm, Convertidor de frecuencia para la regulación sin escalonamiento de la velocidad de las láminas de lijado cepillos de 250 - 1000 rpm. posición 2 en la parte superior, así como para la avance de la cinta. Panel de control con mando claro y pantalla digital para el ajuste de los rodillos 4 amperímetro para controlar los accionamientos de los rodillos, LED de control. Dispositivo de cambio rápido para desplazar lateralmente los cepillos de la lijadora. y varios rodillos de recambio con vellón abrasivo y cepillos. Accionamiento total aprox. 45 kW - 400 V - 50 Hz Peso aprox. 5.500 kg Estado : de bueno a muy bueno Entrega : ex stock - según inspección Pago : estrictamente neto - una vez recibida la factura

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2025, Una línea de producción de cal activa es un conjunto de equipos diseñados para producir cal de alta calidad a partir de piedra caliza, con el objetivo de satisfacer diversas aplicaciones industriales, como en la producción de acero, la desulfuración medioambiental y otros procesos. El proceso suele constar de varias etapas, que incluyen la trituración de la piedra caliza, la calcinación, la hidratación y, por último, la producción de cal activa. A continuación se ofrece una visión general de las principales etapas de una línea de producción de cal activa: 1. 1. Extracción de la piedra caliza: - La piedra caliza bruta se extrae de las canteras y se transporta a la planta de cal. La piedra caliza puede someterse a procesos de trituración y encolado para conseguir la granulometría deseada. 2. 2. Precalentamiento de la piedra caliza: - La piedra caliza bruta suele precalentarse en un precalentador o precalcinador antes de entrar en el horno rotatorio. Este paso de precalentamiento ayuda a reducir el consumo de energía en el horno al descarbonizar parcialmente la caliza. 3. Carga en el horno rotatorio: - La piedra caliza precalentada se carga en el horno rotatorio, un gran horno cilíndrico giratorio. El horno está inclinado en un ligero ángulo para facilitar el movimiento de los materiales a través del horno. 4. 4. Calcinación: - En el horno rotatorio, la piedra caliza se somete a un proceso de calcinación a alta temperatura (normalmente entre 900 y 1.450 grados Celsius). Este proceso hace que la piedra caliza sufra cambios químicos y físicos, convirtiéndola en cal (óxido de calcio). 5. Enfriamiento: - Tras la calcinación, la cal pasa a la zona de enfriamiento del horno, donde se enfría. Este paso de enfriamiento es esencial para estabilizar la cal y prepararla para su posterior procesamiento. 6. 6. Hidratación: Ffjdpfx Agjq Nyzbj Tjt - La cal viva producida en el horno se apaga con agua en un proceso de hidratación para producir cal apagada (hidróxido de calcio). Este proceso suele realizarse en un hidratador independiente. 7. 7. Separación de la cal sin reaccionar: - La cal apagada se separa de cualquier impureza o cal viva que no haya reaccionado. Este paso garantiza que el producto final sea de alta calidad. 8. 8. Filtrado y secado: - La cal apagada separada se filtra para eliminar el exceso de agua, y el producto resultante se seca para alcanzar el contenido de humedad deseado. 9. 9. Almacenamiento y envasado: - El producto final, cal activa (óxido de calcio), se almacena en silos u otras instalaciones de almacenamiento. A continuación, puede envasarse para su venta o transportarse a los usuarios finales. 10. 10. Consideraciones medioambientales: - A menudo se implantan sistemas de recogida de polvo y otras medidas de control medioambiental para minimizar las emisiones y garantizar el cumplimiento de la normativa medioambiental. El diseño y la configuración de una línea de producción de cal activa pueden variar en función de factores como el tipo de piedra caliza utilizada, los requisitos de capacidad de producción y las aplicaciones industriales específicas. Las líneas de producción modernas suelen incorporar tecnologías avanzadas para optimizar la eficiencia energética, minimizar el impacto medioambiental y garantizar una producción de cal activa de alta calidad.

Año de fabricación: 2005, Estado: listo para usar (usado), Disponibles dos unidades BOY 55M del año 2005. Fuerza de cierre: 550 kN, diámetro de husillo: 38 mm, volumen de inyección: 196 cm³, presión de inyección: 2000 bar, dimensiones de las placas: 565 mm/540 mm, distancia entre columnas: 360 mm/335 mm. Altura de pieza mínima/máxima: 250 mm/650 mm, carrera de apertura: 400 mm, distancia máxima entre placas: 1050 mm, carrera del eyector: 80 mm, peso máximo del molde: 600 kg. Dimensiones X/Y/Z: aprox. 3300 mm/1200 mm/2100 mm, peso: aprox. 2300 kg, horas de funcionamiento: 29664 h, control: Procan MD. Incluye interfaz para robot Euromap 12. Fjdpjtyaypefx Ag Toft

Estado: nuevo, potencia: 44 kW (59.82 CV), Año de fabricación: 2025, Una trituradora de martillos de doble rotor es un tipo de trituradora en la que dos rotores están montados en un solo eje, combinados para formar un rotor giratorio. La disposición de doble rotor mejora la capacidad de trituración y proporciona un diseño de trituradora más eficiente y fiable en comparación con las trituradoras de rotor único. He aquí algunas características y aspectos clave de una trituradora de martillos de doble rotor: 1. Dos rotores: Como su nombre indica, la trituradora tiene dos rotores que giran en sentidos opuestos sobre un eje común. Esta configuración de doble rotor permite aumentar la potencia de impacto y trituración. 2. 2. Gran capacidad: El diseño de doble rotor permite a la trituradora manejar tamaños de alimentación más grandes y una mayor capacidad en comparación con las trituradoras de un solo rotor. Es adecuada para triturar materiales de gran dureza y tamaño. 3. 3. Versatilidad: Las trituradoras de martillos de doble rotor son versátiles y pueden utilizarse en diversas aplicaciones, incluyendo la reducción de piedra caliza, yeso, carbón y otros materiales similares en las industrias de minería, cemento y materiales de construcción. 4. Trituración por impacto: El mecanismo principal de trituración en una trituradora de martillos de doble rotor es el impacto de los martillos contra el material. El material se introduce en la trituradora, y los martillos giratorios de alta velocidad impactan y rompen las partículas. 5. 5. Separación ajustable: Estas trituradoras suelen tener una separación ajustable entre los rotores y las barras de impacto, lo que permite controlar el tamaño final de las partículas. Fjdpjq Nf Enefx Ag Teft 6. 6. Durabilidad: El robusto diseño de la trituradora de martillos de doble rotor la hace duradera y capaz de manipular materiales duros y funcionar de forma continua. 7. Reducción del desgaste: La disposición de doble rotor puede ayudar a distribuir el desgaste de forma más uniforme entre los martillos y otras piezas de desgaste, lo que puede prolongar la vida útil general de la trituradora. 8. Facilidad de mantenimiento: Algunas trituradoras de martillos de doble rotor están diseñadas con características que facilitan el mantenimiento y la sustitución de las piezas de desgaste, lo que reduce el tiempo de inactividad. Es importante señalar que las características específicas y los aspectos de diseño pueden variar entre los distintos modelos y fabricantes de trituradoras de martillos de doble rotor. Si está pensando en utilizar o comprar una, se recomienda consultar las especificaciones y directrices del fabricante para su correcto funcionamiento y mantenimiento.